Damel – Alta resistência
A Damel é uma das mais inovadoras empresas têxteis portuguesas: fabrica vestuário para situações-limite, produto de um avançado departamento de investigação. Desportos radicais, náuticos, departamentos militares, profissões de risco: todos a procuram. Exporta para quatro continentes. Uma história de resistência.
Nascida nos inícios dos anos 80, tal como milhares de outras pequenas produções têxteis no litoral norte português, a Damel trabalhava apenas com um produto (os jeans), estava muito dependente dos pedidos dos clientes e do trabalho intensivo dos funcionários e dos donos, David Paiva e Amélia Sá, e estava instalada num anexo da casa de família. Numa primeira fase de crescimento, a empresa alargou a produção a blusões para várias marcas e aumentou as instalações (ainda no mesmo anexo), mas o Acordo de Livre Comércio com a Ásia e o Pacífico trouxe concorrência com mais baixo custo de produção para a Europa e, com a queda do muro de Berlim, estava ao virar da esquina a entrada na União Europeia de países com alguma tradição têxtil, salários e custos de produção mais baixos e geograficamente mais próximos do motor da Europa, como a Polónia ou a Roménia. A crise financeira de 2008 também não ajudou. Mas eles resistiram, e hoje exportam para 12 países em quatro continentes (Alemanha, Dinamarca, Espanha, França, Islândia, Noruega, Reino Unido, Suécia, Suíça, EUA, Japão e Austrália), para onde segue 99% da produção.
Percebendo que estava na periferia (como percebe quem está em Amorim em relação à Póvoa de Varzim), e navegando por entre um mar de crises, a Damel decidiu pôr o colete salva-vidas e nadar para a margem. “Optámos pela diferenciação e pelo investimento em produtos, tecnologias e técnicas de produção que nos distinguissem dos nossos concorrentes”, conta-nos hoje Vítor Paiva, CEO da Damel e filho dos fundadores. “É isso que estamos a fazer nos últimos 20 anos”. Então com 30 funcionários, a empresa, mantendo-se como private label (isto é, produzindo para outras marcas), centrou a produção naquilo que no setor têxtil se chama de vestuário técnico, que havia começado com o fabrico de fatos e blusões de esqui, sobretudo para exportação para a Europa Central e Estados Unidos.
Em paralelo, a IDI na empresa segue o seu percurso (de acordo com o plano de visão estratégica até 2020). A caminho está a compra de mais equipamento e um novo laboratório de testes, que acabou de ver aprovado um apoio ao investimento, através do programa COMPETE (Programa Operacional Factores de Competitividade). O departamento foi criado em 2009 e certificado em 2012. A empresa trabalha em conjunto com o CITEVE (Centro Tecnológico das Indústria Têxtil e de Vestuário de Portugal) e já colaborou com universidades, nomeadamente a do Porto e a do Minho, e teve parcerias com outras empresas. “Não pretendemos estar isolados na investigação. Tudo isto permite-nos inovar e absorver inovações feitas noutras gamas e que acabam por ser adaptadas a outros produtos.” Para além das alterações aos produtos, os resultados dos processos de investigação levaram a uma mudança da filosofia da empresa, que passou a funcionar de forma transversal, seja quando se trata de adquirir equipamentos, seja na gestão de pessoal (“Todas as pessoas fazem parte, dando ideias, colmatando falhas, detetando erros – a empresa só o é tanto e quanto os colaboradores que tem”, sublinha Vítor Paiva), seja na gestão de armazém ou na promoção comercial da Damel.
[PUBLICADO ORIGINALMENTE NA REVISTA UP, EM NOV2016]
Para os da cidade, Amorim não é bem a Póvoa de Varzim (35 quilómetros a norte do Porto). É ali ao lado. É uma freguesia interior da Póvoa, mas não com o valor histórico e patrimonial de Rates, Terroso ou Laúndos, nem com as quintas românticas e verdejantes construídas entre o século XIX e início do século XX. Amorim é a zona rural, semiagrícola, semi-industrial, onde se encontram as empresas que tentaram dar a volta num ambiente adverso. É lá que fica a Damel – um caso de sucesso surpreendente na indústria têxtil. A crise como oportunidade é um chavão muitas vezes utilizado sem sentido. Mas, no caso da Damel, ele tem sentido: ultrapassadas três crises, passou da pequena produção de jeans quase doméstica para o mercado global.
Nascida nos inícios dos anos 80, tal como milhares de outras pequenas produções têxteis no litoral norte português, a Damel trabalhava apenas com um produto (os jeans), estava muito dependente dos pedidos dos clientes e do trabalho intensivo dos funcionários e dos donos, David Paiva e Amélia Sá, e estava instalada num anexo da casa de família. Numa primeira fase de crescimento, a empresa alargou a produção a blusões para várias marcas e aumentou as instalações (ainda no mesmo anexo), mas o Acordo de Livre Comércio com a Ásia e o Pacífico trouxe concorrência com mais baixo custo de produção para a Europa e, com a queda do muro de Berlim, estava ao virar da esquina a entrada na União Europeia de países com alguma tradição têxtil, salários e custos de produção mais baixos e geograficamente mais próximos do motor da Europa, como a Polónia ou a Roménia. A crise financeira de 2008 também não ajudou. Mas eles resistiram, e hoje exportam para 12 países em quatro continentes (Alemanha, Dinamarca, Espanha, França, Islândia, Noruega, Reino Unido, Suécia, Suíça, EUA, Japão e Austrália), para onde segue 99% da produção.
Ser diferente
Em 1992 avançaram para a compra de um terreno em Amorim e o plano (“daquela empresa pequenina, no fundo de um armazém lá na casa dos meus pais”, lembra o CEO) passou a ser o de crescer nas áreas críticas da competitividade, investindo em inovação de produtos e processos a partir das novas instalações. Demorou anos, sem nunca deixarem de laborar, a cimentar o projeto que, baseado em métodos de benchmarking (a comparação com a funcionalidade de outras empresas), viria a transformá-los por completo. Por volta de 1998, quando uma marca começou a aplicar cortes a laser e a fazer a colagem dos fechos em vez de os coser, a Damel antecipou os pedidos dos clientes e lançou a investigação para aprimorar essas técnicas. “Claro que nesse período”, diz Vítor Sá entre sorrisos, “o nosso departamento de investigação era eu, que ia testando alterações até chegar ao resultado que pretendíamos”, mas percebeu que era necessário apostar num departamento de IDI (Investigação + Desenvolvimento + Inovação) para chegar mais longe.
Com uma certificação Gore-Tex (um tipo de tecido elástico e impermeável) desde 1992, a empresa esteve sempre ciente da importância de acompanhar as marcas suas clientes em projetos de desenvolvimento de produto, no que eles significam de simbiose do conhecimento. “Quando se está neste processo, tanto se dá como se aprende. Sendo parceiros dos clientes, acabamos por crescer com eles.” Estas parcerias têm permitido que haja “um domínio quase total de todos os tipos de técnicas de produção que neste momento se possam estar a fazer” em áreas como o esqui ou a navegação, e a utilização de vários materiais diferentes, como o neoperene.
IDI
SeaB2
A consequência de tudo isto foi a criação de um novo produto, revolucionário a nível mundial, que teve 486 mil euros de investimento na conceção: o SeaB2. É um blusão, também macacão, e colete com um sistema insuflável, cuja câmara de ar insufla automaticamente em contacto com a água (veja uma demonstração em youtu.be/W03gPNrQsiU). É um sistema que se encontra no próprio vestuário – por isso, e ao contrário dos outros coletes salva-vidas, permite maior mobilidade e liberdade de movimentos em qualquer das três peças de vestuário a que está acoplado. Outra das inovações do sistema SeaB2 é permitir ao utilizador, nos três casos, nadar de crawl, de frente (ao contrário dos restantes coletes salva-vidas que permitem apenas nadar de costas), o que facilita a aproximação de um ponto de segurança. Embora tenha sido pensado para as atividades marítimas mais evidentes, como a pesca ou a navegação desportiva, pode ser adaptado para o trabalho em plataformas petrolíferas ou outras que impliquem a utilização de salva-vidas, como as atividades militares. O produto está a ser testado pela Marinha e Guarda Costeira portuguesas, em específico numa aplicação com arnês. Em março passado, a Damel fez uma apresentação do SeaB2 na sede da agência de compras da NATO, em Bruxelas, no âmbito de uma visita promovida pelo ministro da Defesa e tem vindo a desenvolver conversações com responsáveis da agência.
No caso dos militares, as inovações da Damel levaram à criação, também em colaboração com o CITEVE, do colete Permac, um equipamento com controlo ativo de microclima pessoal, ou seja, que gere através de controlo eletrónico a autorregulação térmica do vestuário, para soldados que se encontrem em situação atmosféricas adversas. Tal como o SeaB2, além da inovação nos materiais, também houve a preocupação de dar o máximo de mobilidade ao utilizador.
Da mesma parceria com o CITEVE nasceu o Coldfit, que aguarda registo de patente. Primeiro destinado a trabalhadores em ambientes extremamente frios, o design da calça-casaco do Coldfit evoluiu para também ser utilizado em atividades desportivas (para manter a temperatura corporal dos atletas) e de lazer (adaptado a fato de motociclista, com reforço de visibilidade na estrada aplicando-se LEDs no vestuário).
Os jeans de outrora continuam a ser vistos na Damel, mas agora apenas os que são vestidos pelos funcionários ou pelo CEO, ou pelo fundador, David, que continua a ir trabalhar todos os dias. Com os novos projetos a correr de vento em popa, e tendo um Vítor Paiva (“inquieto, dinâmico e inovador”, conforme o caracterizou o diretor do programa COMPETE 2020) ao leme, parece indiferente que no centro da Póvoa de Varzim continuem a considerar Amorim como a simples freguesia rural ou que o fantasma das antigas crises do têxtil assombre a empresa. A próxima conquista é o mundo – começando pelo mercado americano, reforçando o mercado europeu e entrando em breve no mercado asiático por via do Dubai – e 2017 será, na pior das hipóteses, remata Vítor Paiva, “um ano muito interessante”.
NÚMEROS
100%
capital português
€3,2 milhões
lucros 2015
50 mil
peças produzidas por ano
12
países de exportação
122
trabalhadores
SeaB2
investimento no produto
486 mil euros
